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• 90分間グラウンドを走り続け、相手プレーヤーとの激しい競り合いを繰り返す選手のために、グリップ性に優れたアウターソールを開発。耐久性も飛躍的に向上した。

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• 軽量化を追求すると同時に、中足部からかかと部にかけての「強さ」を兼備。3D形状の中敷を採用し、裏材の改良でフィット感も向上。

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• 「日本人が世界と闘うために」をコンセプトに開発。どんなに狭い局面でも予測できない方向に突破していくプレーを可能とする。「あらゆる方向(360度)」に「視界から消えるようなキレのある動き」を実現する。



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• 　「お客様起点の活動を徹底する」。これが、アシックスが掲げる基本方針だ。フットボール部門のマーケティングを担当する井上太郎氏が言う。
• 　「アシックスは、『すべての価値はお客様から生まれる』という考え方を大切にしています。例えば、足型の調査もその一つ。中高生の大会や合宿地に足を運んでアンケート調査に協力いただき、年間で合計500〜1000(人)のデータを集めています。私たちはメーカーですから、顧客と近い距離で向き合い、生の声と向き合って、商品に反映することを重視しています」
• 　そうした姿勢は、もちろんトップアスリートに対しても共通する。アシックスとパートナーシップを結ぶ清水エスパルスのMF小野伸二は、現在着用している『DS LIGHT GENIO 2』について「今まで(に履いたものの中)で最高のスパイク」と同商品を絶賛したという。では、アシックスが武器とする《機能》はどのように実現しているのか。取材班は世界で評価される「機能」の秘密を探るため、アシックスの心臓と言われるスポーツ工学研究所に足を踏み入れた。
• 　スポーツ工学研究所は1985年11月に設立された。敷地面積は東京ドームのグラウンド面積と同等。8階建1棟と4階建2棟の建物に加え、体育館、テニスコート2面、25メートルプール、350メートルトラックが併設されている。閑静な土地に構える広々とした空間には、確かに研究所のたたずまいがある。ここには毎日のように様々なジャンルのアスリートが訪れ、開発に関するヒアリングやテストが行われているという。

• マーケティング部門が市場のニーズを見極め、現場に足を運んでユーザーの「声」を集める。そこから得た新作のアイデアや具体案をスポーツ工学研究所に掲示。研究所ではこの提案に基づいた実験と研究を繰り返し、新たな機能を生み出す。


• アシックス製品のすべてがここから生み出されているという"心臓"。シューズやウェアなどの実用試験や機能、構造の研究、材料の化学分析や研究開発・構造設計などが行われている。

• スポーツ工学研究所の受付脇にある施設全体の模型。建造物の周囲を350メートルトラックが走っていることがわかる。正門を入ると、左手にはテニスコートとプールがあり、体育館を含めて様々なカテゴリーのスポーツをテストすることができる。


実験室の様相を呈する体育館は研究開発・構造設計の拠点

• 施設内には人体の全身形状を計測する3次元人体計測システム、レーザー光で足の断面形状を計測する3次元足型計測器（INFOOT）、さらに動作中の関節の角度やスポーツ用具の変形状態を算出する光学式3次元動作分析装置など、様々なデータ計測器がある。実用試験が行われる体育館は、さながら実験室。併設されるバイオメカニクス実験室では、ランニングシューズの開発に関する実験が行われていた。

• 複数台のカメラを使い、想定用マーカーの三次元座標が自動計測できる装置。測定用マーカーを身体や用具に取り付け、動作中の関節の角度やスポーツ用具の変形状態を算出する。ランナーがポイントを通過すると、即座に数値が表示されるシステムだ。測定カメラの多さとデータ化までのスムーズな流れに驚かされた。


• 実験用のシューズには動作をデータ化するための測定用マーカーが取り付けられている。これによりシューズの変形や力の入り方の計測が可能に。アシックスのすべての商品は、様々な実験によって得られた数値の検証から生まれている。


• 施設内の体育館には様々なスポーツができる設備が整っている。十分な広さが確保されているため、フットサルやハンドボール、バスケットボールなどもプレー可能。ここに各カテゴリーのプレーヤーを招き、製品の機能や構造に関する様々な実験を行っている。


• サッカーなどの屋外スポーツ用品に関するデータを計測する際にはトラック上に人工芝のシートをはめ込んで測定することができる。踏み込んで走り始める際、あるいは急ストップして方向を切り替える際の力の入り方など、動作に応じた数値を測定。シューズを開発するために不可欠なデータの一つだ。


• フットウェア機能開発チームの一員として研究開発に当たる松尾氏が、数値を測定するためにシューズに取り付けられたマーカーについて説明する。松尾氏を含めた研究所の職員は、仮説に基づいて自ら試作品を加工し、実験とデータ検証を繰り返している。ここで作られるシューズのサンプルは年間で1000を超えるという。

• 研究所では1足のシューズの完成までに10足程度のサンプルを作っているという。年間で作成されるサンプルは1000以上を数える。実際に商品化されるのは10パーセントにも満たない。一つの商品が多くの失敗の上に成り立っていることがわかる。


シューズに求められる機能を独自の試験機で開発・評価

• シューズに求められる8つの機能（衝撃緩衝性、グリップ性、屈曲性、軽量性、フィット性、耐久性、安定性、通気性）のうち、「衝撃緩衝性」「グリップ性」「屈曲性」などを独自の試験機で評価。一般にこれらの機能を評価する試験機はないため、アシックスでは実際の運動時のシューズへの負荷などを調べ、オリジナルの試験機を開発・評価しているものもある。今回はアウトソールの屈曲テスト、アッパー素材の屈曲テストなどの様子を見学した。


• アッパー素材（革）に使う素材の耐久性をテストする試験機。規定の回数以上で作動屈曲させ、亀裂などの破損がないかをチェックする。アシックスの品質基準の高さが垣間見える試験機だ。


• 屈曲に対するアウトソール（樹脂）の強度耐久性をテストする機械。10万回屈曲させて強度をテスト、割れや亀裂がないかをチェックする。10万回の屈曲にかかる時間は約1日（24時間）以上とのこと。


• アッパー素材やアウトソールに使う素材の強度を計測する試験機。素材をセットし、一定の速度で引き伸ばす。色違い、複数の素材など何種類もの素材を独自の基準でテストし、社内の基準をクリアしているかどうかをチェックする。


• 室温マイナス30度からプラス85度まで、湿度30〜95パーセントまで環境を変化させられる実験室。寒冷地用ウェアや競技ウェアの実験などが行われる。


• 人工気象室には1台数千万円もする機材もあるとのこと。重厚な扉を開けるとテスト用の人体人形や試験機がところ狭しと並べられていた。

• 研究所ではトップアスリートから地元の小学生まで、目的に応じたカテゴリーの選手に対するテストを実施し、データを導き出す。そうしてアイデアが新たな機能となり、これをシューズに落とし込んで、約2年の歳月をかけて商品化に至る。

• 　私たちは会議室で研究所の概要を聞いた後で、施設に関する案内を受けながら《現場》を回った。
• 　まずは品質試験室だ。試験機械の多さとアシックスが設定する品質基準の高さに驚かされた。
• 　アウトソール(靴底)の強度をテストする試験機では、連続して何度も折り曲げるテストが行われていた。研究所で品質試験を担当する前和志氏によれば、屈曲回数は10万回とのこと。丸1日以上も繰り返される試験をクリアしなければ、もちろん「合格」とは見なされない。
• 　アッパー素材の強度を計測する試験機では、シューズに用いられる人工皮革を一定の速度で引き伸ばすテストが行われていた。これは素材の強度を測るもので、何種類もの素材を独自の基準でテストしているという。前氏が言う。
• 　「機能が良くても素材が弱ければシューズを長く履いてもらえません。アッパーに使用する革やソールの樹脂は、強度、摩耗、屈曲、色落ちなどに対するテストを何度も繰り返します」
• 　次に案内されたのが体育館。この中にはハンドボールやバスケットボールのゴールがあり、ネットで覆われた野球のピッチング場もある。様々な球技のテストを実施できるだけの十分な広さだ。
• 　奥には研究所を取り囲む350メートルトラックの一部が通過しており、ここではランニングシューズに関するデータ測定が行われていた。シューズには動作をデータ化するためのマーカーがつけられ、複数台のカメラによって詳細な動作を測定することができる。テストランナーがトラックを走り、その動きが即座にデータ化されるシステムだ。
• 　フットウェア機能開発チームの一員としてシューズの開発を担当する松尾弘毅氏は、スポーツ工学研究所での仕事を次のように説明する。
• 　「ここでは、ある仮説を元に実験を繰り返します。例えば、サッカーシューズの場合、走る時に地面にどのような力を加えているのか、ボールを蹴る瞬間にはその力がどのように変化するのかなど、様々な動作テストを行います。私たちの役割は、実験結果を数値化し、その機能が本当に優れているかを数値として可視化すること。データと感覚的なフィードバックを重ね合わせながら、優れた製品を作ることを目指しています」
• 　様々なスポーツ用品の開発データが蓄積されているスポーツ工学研究所では、他競技で蓄積したデータがヒントとなるケースも少なくない。現行モデルのサッカーシューズ『LETHAL SNIPER』は前傾姿勢を促すミッドソールを搭載し、故障の多いハムストリングスと膝への負担軽減を実現した。これは、ランニングシューズの機能から得たヒントだった。
• 　アイデアが新機能に変わり、新製品として世に送り出されるまでの期間は約2年。スポーツ工学研究所では1足のシューズの完成までに10足程度のサンプルを作るため、その結果、年間で作成されるサンプルは1000以上を数えるという。しかも、実際に商品化されるのはそのうち10パーセントにも満たない。
• 　機能性を重視し、その研究開発に情熱を注ぐアシックス。モノ作りに対する真摯な姿勢は、確かに「心臓」と呼ばれるスポーツ工学研究所にあった。

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