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• 《モノ作り大国》日本が世界に誇るスポーツブランド、ミズノ。１９０６年の創業から１００年以上にわたってさまざまな競技のアイテムを世に送り出してきた同社は、日本を発信源とする世界屈指の総合スポーツメーカーとして確固たる地位を築いている。対象競技はアウトドア、インドア、ウィンタースポーツなど多種多様。「より良いスポーツ品とスポーツの振興を通じて社会に貢献する」という経営理念は、そのまま商品開発の姿勢に直結している。
• 　ミズノと言えばイチロー（シアトル・マリナーズ）や松井秀喜（オークランド・アスレチックス）らビッグネームがアドバイザリースタッフを務める野球のイメージが強いが、実はサッカーの世界においても、世界的な認知度は高い。90年代に契約を結んだ元ブラジル代表ＦＷカレカ、元ブラジル代表ＭＦリヴァウドなど世界的な名選手もミズノのシューズを愛用。現代ではブラジル代表ＦＷフッキ（ポルト）やイタリア代表ＭＦチアゴ・モッタ（インテル）を始め、国内では本田圭佑（ＣＳＫＡモスクワ）や中村憲剛（川崎Ｆ）、元日本代表ＦＷの柳沢敦（仙台）など多くのトッププレーヤーが着用している。振り返れば、発足当時のＪリーグは全10チームのユニフォームをミズノで統一。世界に《メイド・イン・ジャパン》の力を示す純国産ブランドとして、ミズノはサッカー界にも大きな功績を残してきたのである。その挑戦の幕開けを告げたのが、１９８５年に誕生したモレリアだった。
• 　当時の担当者は南米のサッカー王国ブラジルに乗り込んだ。南米の選手たちに、体格やプレースタイルにおける日本人との共通点を見出したのである。
• 　「多くのブラジル選手やホペイロ（用具係）から《理想のスパイク像》を聞き、『スーツのポケットに入れて持ち歩けるスパイク』という答えを得ました。選手が求める《素足感覚》も大きなヒントになりました」
• 　日本人のために作ったモレリアがブラジル人選手に受け入れられたのは嬉しい誤算だった。90年イタリアＷ杯では、ブラジル代表選手22名のうち15名がモレリアを着用していた。
• 　「当時は直接交渉によって契約書にサインを交わすこともありました。サンパウロが92年、93年に来日した際には、チームが滞在するホテルにモレリアをたくさん持って行って、『履いてみてくれ』と頼みこんだこともあります」

革の選定
カンガルー1頭分の革から上質の革だけを選定。1枚で2.5足分の材料（アッパー部分）となる。スパイクに使用されるカンガルー革はB級品が一般的だが、『モレリア�U』にはA級品を使用。A級品とB級品の差は値段にして約2倍とのこと。カンガルー革は軽くて柔らかく、なおかつ丈夫であることからアッパー素材に適している。

抜型をセット
パーツごとに革を型抜きする道具。 スパイクの各部位に合わせて革と道具を裁断機にセットし、型抜きする。『モレリア�U』の特徴はハトメの部分からかかとにかけて1枚の革を使用する「サドルアッパーカッティング」。 フィット感の向上と足指の動きを自由にする効果があり、履き口の周りに人工皮革等を使用することで、履き口のホールド感を高められる。

1985年に誕生した
初代モレリア
裁断〜縫製
材料を裁断。裁断後のパーツをミ
シンで縫い合わせる。 完成したア
ッパーはラスト（靴型）にセットされ、
スパイク製作のための下準備が完了。 ちなみに、アッパーのつま先部に走る3本のステッチ（縫い目）は、シューズが屈曲した際にできるたるみやシワを防いでいる。 また、カンガルーレザーの伸びを適度にコントロールする役割も果たす。

ラスト（靴型）
シューズの"命"となるラスト。形状の良し悪しがフィッティングに影響する。 『モレリア�U』は膨大な足型のサンプルデータを取ってその最大公約数を取って落とし込むのではなく、実際に履いた感触と声を大切にするため、選手などが"試し履き"を繰り返してフィードバックを落とし込んでいる。 試作品を何度も作ることで理想のラストを探り、完成までに2年の歳月を要したという。

ラスティング
ラストにセットされたアッパーはこのような機械を使って形付けられる。 つま先用の機械とサイド＆ヒール用の機械があり、2段階でラスティングを行う。

『モレリア�U』は1991年に誕生

ソール成形＆接着
これはソールを成形する機械。完
成したソールはラスティングされた
アッパーに接着される。 ソールは
軽量感を出すために可能な限り薄く作っている。 完成当時の235グラム（26cm片足）という軽量性は、300グラム前後の商品が一般的だった当時としては画期的だった。

圧着
接着されたソールがはがれないように、上下左右からアッパーをプレスする。 発売当時、スパイクの製作現場ではアッパーを機械にセットして樹脂を流し込む「ダイレクトインジェクション方式」が主流だったが、『モレリア』はアッパーとソールを別々に作って合体させる圧着式を採用。 これが軽量化に直結した。

乾燥
圧着の終わったシューズは、ラックに乗せられて24時間かけて乾燥される。 この工程においては、大量生産するため、乾燥させずにラストをすぐに抜き取る方法が一般的。 しかし、ラストをすぐに外してしまうとアッパーが変形してしまうことから、自然乾燥によってアッパーの形状を落ち着かせるため、『モレリア�U』はラストをアッパーに入れたまま24時間放置・乾燥させている。 生産効率は3倍程度も悪いが、この工程に対するこだわりは強い。

仕上げ
中敷を入れ、靴紐を装着するなど、一足一足丁寧に仕上げられていく。 すべての製品を厳しく検品しているが、失敗作として破棄することはほとんどないほど、精度の高い製品が完成するという。 まさに工場内で脈々と受けつがれてきた技術の結晶だ。日本の工場では、約20人が製造ラインに入り『モレリア�U』を仕上げている。 ちなみに、他の製品なら製造ラインの人数は200〜300人。『モレリア�U』の生産効率は通常の6分の1〜7分の1程度だという。 1日に完成するのは約200足程度。

完成
熟練の職人たちの技に支えられた『モレリア』がようやく完成。 25年以上も続く『モレリア』の製造技術は、協力工場内で職人から職人へと継承されている。 まさに、緻密な技術と職人たちが持つ『モレリア』のこだわりが、このシューズを完成に導いていると言えるだろう。 三宅氏は「職人の技が発揮されるのはラスティングの部分。 機械と手技の併せ技。革の伸び具合も微妙に違うので、まさに職人技と言えます」と語る。

（画像：ミズノ モレリア�U/12KP80201）

• 　日本でモレリアの価値が徐々に浸透し始めた90年代前半から、『モレリアは、ミズノにおけるサッカー商品の《魂のブランド》だ』という意識が芽生え始めました。単なる一つの商品ではなく、この商品自体が一つのブランドであると。「モレリアを大切に育てていこう」という意識が社内に浸透し、そういう視点に立って製作に取り組むことができたと思います。
• 　最大のこだわりは素足感覚のフィット感にある。モレリアを一度でも履いたことがあるプレーヤーなら、誰もが納得するだろう。
• 　「フィット感は靴の基本。特にサッカーでは、フィット感がなければスパイクとして成立しません。モレリアのキーワードは『軽量』『柔軟』『素足感覚』の3つ。フィット感を象徴する『素足感覚』については、プレーヤーに最も受け入れられている特徴だと思います」
• 　発売から25年以上。しかしモレリアは、その姿をほとんど変えることなく市場に並んでいる。「モレリア�U」として改良を施されたのは91年。時代の変化とともに多機能、多彩なカラーの商品が続出する中で、その姿を変えないモレリアの信念とは??。
• 　「この商品については、何があっても基本的に変えないという約束事を設けました。通例なら、半年に一度、少なくとも1年に一度のモデルチェンジを検討するのですが、モレリアは絶対に変えない。それは、『いいと認められたものを変える必要はない』という発想に基づいており、モレリアの製作に携わる人たちの共通認識となっています。そうした頑ななまでのこだわりが、モレリアを支えていることは間違いありません」
• 　そのポリシーが揺らいだことはなかったのか。「いいもの」までもが淘汰される消費時代において、《変えないリスク》がないとは言い切れない。
• 　「『変えない』という信念は、その一方で『いつも同じで面白くない』とも解釈されがちです。そうしたジレンマは、モレリアという商品が市場に浸透するほど強くなっていきました。もちろん、『変えた方がもっと売れるのでは』という意見がなかったわけではありません。それでも、議論を重ねるうちに、『ポリシーを曲げない』という結論にたどり着くのです」
• 　では、「変えないポリシー」を裏付ける絶対の自信、それを導く《素足感覚》はどのように実現しているのか。
• 　「『買ったその日にプレーできるスパイク』。これがモレリアが目指す素足感覚を象徴する言葉です。日本人に合ったラスト（足型）は、膨大なサンプルデータの最大公約数を取って落とし込むのではなく、実際に履いた感触と声を大切にしています。特に重視しているのは、静止状態の感覚ではなく、プレーした際に得られる感覚。動作の中でフィット感を感じられてこそ、初めて『素足感覚でプレーできる』と言えるのです」
• 　フィードバックを得て修正を施し、バージョンアップさせるまでに約3カ月。ラストの開発には約2年間を要し、約8回の試作を繰り返した。
• 　「プレーした選手のフィードバックを得て、ラスト作りの職人と改良点を練る。そういった作業を繰り返しながら、ほとんどのプレーヤーに満足してもらえる《点》を探す試みでした。例えば、ひもを結ばずに足を上げても、カカトがズレない適度な締まり具合、指が自然に収まるつま先の微妙なカーブ、革のカッティングに至るまで、何度も調整を繰り返しました」
• 　モレリアの製作工程は、まさに職人の手を介さずには成り立たない。ラストはアッパーになじませ、変形を避けるため、24時間の自然乾燥を義務付けている。生産性だけを考慮すれば、この製法は通常の約3倍も悪い。使用するカンガルー革は高級紳士靴などに用いられるA級品のみ。スパイクに使用するカンガルー革はB級品が一般的で、Aの原価はBの約2倍。また、1日に完成する商品数は、他商品の約6分の1から7分の1程度。原価率も著しく高く、生産性も低い。つまり、商売としての効率性は極めて悪い。それでも、質を落とすつもりはない。こうしたこだわりを「モレリアルール」と呼ぶ。
• 　「モレリアについては《メイドインジャパン》にこだわっています。日本人のモノづくりの姿勢やこだわりは、海外では表現することはできません」
• 　『モレリア�U』は、ミズノが掲げる『the Leading Performance Football Brand（パフォーマンスにおける最上級フットボールブランド）』というテーマを具現化するアイテムだ。




• 　創業者である水野利八は、「ええもん作りなはれや」という言葉を常々口にしていたという。この言葉は、ミズノに今も息づくモノづくりの姿勢だ。大切なのは、より良いスポーツ品とスポーツの振興を通じて社会に貢献すること。一つでも多く売るための緻密なマーケティングも重要だが、何より、大切に受け継がれてきた職人の技と、モノ作りに携わる者としての誇りを大切にする。そして、そうした姿勢に消費者の本当のニーズがあると確信する。スポーツにとって、《本当にいいモノ》とは何か?。ミズノはこれからも「ええもん」を追及し、世に送り出し続ける。

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